Processo di produzione della linea di estrusione dei pannelli in schiuma di PVC

Temperatura di estrusione

Per ottenere pannelli in schiuma di PVC rigido con pori densi e uniformi, superfici lisce e pulite, la temperatura di ogni zona deve essere rigorosamente controllata durante la produzione del pannello in schiuma di PVC estrusione linee. Se la temperatura del cilindro e della vite è troppo alta, il materiale è soggetto a pre-schiuma, causando frattura del fuso e superficie ruvida della piastra. Se la temperatura è troppo bassa, la plastificazione del materiale è incompleta e la superficie della piastra è irregolare; la temperatura del corpo di transizione e del labbro della filiera dovrebbe essere inferiore alla temperatura di estrusione, ma una temperatura troppo bassa renderà la temperatura del fuso troppo bassa per perdere elasticità e rompersi per stiramento, mentre una temperatura troppo alta ridurrà la resistenza e l'elasticità del fuso, causerà la rottura delle bolle e produrrà difetti vuoti sulla superficie della piastra.

L'estrusione del materiale avviene generalmente attraverso tre processi: riscaldamento, temperatura costante e conservazione del calore.

La zona di riscaldamento si trova nella parte anteriore della porta di scarico dell'estrusore (la sezione di trasporto della prima zona e la sezione di compressione della seconda zona); la zona a temperatura costante si trova nella parte posteriore della porta di scarico (la sezione di scarico della terza zona e la sezione di dosaggio della quarta zona); la zona di isolamento è costituita principalmente dalla testa della filiera, dal corpo di transizione e dalla filiera. I materiali nella zona di riscaldamento richiedono una grande quantità di calore, quindi l'impostazione della temperatura di questa zona dovrebbe essere leggermente più alta per soddisfare i requisiti di integrazione rapida del calore e di mantenimento di un ambiente con temperatura stabile del cilindro. A causa del calore interno generato dal taglio e dalla laminazione del materiale da parte del vite Nella zona a temperatura costante, se la temperatura supera le esigenze del materiale, la zona è generalmente dotata di un dispositivo di controllo della temperatura bidirezionale di riscaldamento e raffreddamento per mantenere costante la temperatura del cilindro, garantendo la normale plastificazione e l'estrusione del materiale. Dopo aver attraversato la zona a temperatura costante, il materiale è completamente plastificato e il calore in questa zona non è più presente. Per stabilire la pressione di fusione, è necessario installare piastre riscaldanti per integrare il calore esterno.

Velocità di estrusione e tempo di residenza

La pratica produttiva dimostra che la velocità della vite è direttamente proporzionale alla potenza di estrusione della piastra e inversamente proporzionale alla densità della piastra. Maggiore è la velocità della vite, maggiore è la velocità di estrusione e il rapido aumento della temperatura del fuso aumenta la difficoltà del controllo del processo, ma il grado di schiumatura è uniforme e la qualità superficiale del prodotto è buona; al contrario, quando la velocità della vite è troppo bassa e la velocità di estrusione è lenta, si verificherà una scarsa plastificazione del fuso, riducendo l'efficienza produttiva, e la formazione di schiuma in prossimità del bordo della filiera renderà ruvida la superficie della piastra. Inoltre, la qualità della piastra è influenzata anche dal tempo di residenza del materiale nel cilindro dell'estrusore e nella filiera. Se il tempo di residenza è troppo breve, l'agente schiumogeno si decompone in modo insufficiente, con conseguente formazione di una piastra con densità eccessiva; se il tempo di residenza è troppo lungo, è facile che si formi una schiuma eccessiva e le proprietà meccaniche della piastra si riducano.

Pressione di estrusione

La chiave per il successo o il fallimento della schiumatura delle piastre risiede nell'adeguatezza del controllo della pressione di estrusione. La velocità della vite, la temperatura del fuso e la lunghezza e il rapporto di compressione del canale di flusso interno della matrice hanno tutti un impatto significativo sulla pressione di estrusione. L'aumento della velocità della vite aumenta la pressione di estrusione della massa fusa, che può ridurre il diametro delle bolle e aumentarne il numero, facilitando il processo di schiumatura. Quando il materiale aggiuntivo è ben plastificato, sia la pressione della matrice che la corrente sono relativamente stabili; mentre quando il materiale è scarsamente plastificato, la pressione della matrice fluttua, la corrente del motore aumenta e diventa instabile. Nella produzione effettiva, le variazioni della corrente ospite e della pressione della matrice vengono solitamente utilizzate come base importante per valutare se il controllo della temperatura di estrusione è appropriato.