Linea di produzione a spinta a freddo per lastre in PP/PE/PA6: potenziamento dello stampaggio di lastre spesse con la tecnologia di spinta a freddo a bassa temperatura.

Poiché l'industria della lavorazione di lastre spesse di plastica persegue basse tensioni interne, elevata planarità e basse perdite di materiale, il processo di estrusione a freddo a bassa temperatura è diventato la soluzione preferita per la produzione di barre solide/lastre spesse, grazie ai suoi vantaggi di bassa deformazione, superficie liscia e compatibilità con varie materie prime come PP, PE e nylon PA6. Basandosi su anni di esperienza stampaggio per estrusione Grazie all'innovazione tecnologica, JWELL integra in profondità i processi di plastificazione a bassa temperatura con vite singola, formatura mediante tempra, trazione con servomotori e taglio di precisione a lunghezza fissa, realizzando una produzione continua e stabile di barre di plastica a specifiche complete da Φ5 a 300 mm. Parametri come la velocità di trazione e la lunghezza di taglio possono essere regolati in modo flessibile online, riducendo notevolmente le perdite dovute ai tempi di inattività e gli sprechi di materia prima causati dal cambio di materiale e di specifiche.

Questo sistema materiale ha raggiunto una copertura completa in ogni scenario, dai settori di base per il sostentamento alle industrie strategiche emergenti, svolgendo un ruolo insostituibile in ogni anello della catena produttiva industriale e della vita quotidiana.

Sistema di estrusione a bassa temperatura ad alta efficienza

L'estrusore monovite speciale JWS50/28 è dotato di una struttura della vite personalizzata per il processo di spinta a freddo, che controlla accuratamente la plastificazione a bassa temperatura di PP/PE/PA6 per evitare l'ingiallimento del nylon causato dalla degradazione ad alta temperatura, garantendo un'estrusione stabile e uniforme.

Controllo della temperatura e capacità produttiva: controllo della temperatura doppio (riscaldamento ceramico a 4 zone da 16 kW + raffreddamento a ventola), vite in lega di acciaio (≥HV740) e cilindro levigato (≥HV940) con accoppiamento di precisione garantiscono un controllo rigoroso dell'intervallo di fusione e riducono le tensioni interne. Capacità 15-25 kg/h per piastra di spinta a freddo da 650 mm.

Processo di tempra e formatura di precisione

Esclusiva piastra di tempra con controllo preciso della temperatura adatta alla formatura a bassa temperatura di pannelli spessi in PP/PE/PA6 per dimensioni stabili e planarità elevata. Piastre di impostazione: 700×850×70 mm (acciaio 45#) e 1700×850×70 mm (alluminio), riscaldamento a ~4 zone, abbinamento estrusore Produzione; stampi multicavità (16/12/10/6/4) supportano barre da Φ5 a 300 mm con velocità di trazione regolabile in tempo reale.

Produzione continua a ciclo chiuso: realizza pienamente il funzionamento continuo dell'intero processo di "estrusione → tempra → formatura → trazione → taglio".

Sistema di trasporto a trazione servoassistita a doppio cingolo

Serraggio e trasporto: Sviluppato per la pressatura a freddo di pannelli spessi. Azionamenti servoassistiti superiori/inferiori indipendenti (Inovance 0.85 kW ciascuno); il serraggio flessibile tramite blocchi in silicone resistenti all'usura (rivestiti in acciaio) previene i graffi. Il serraggio pneumatico con pressione regolabile (valvola + manometro) si adatta a diverse dimensioni di barre per un trasporto stabile.

Telaio e velocità: Telaio a vite; altezza centro inferiore 1050 mm, apertura 150 mm, compatibile con barre Φ5-300 mm. Velocità massima 60 mm/min, doppio comando (touchscreen/armadio), collegato alla taglierina.

Sistema di alimentazione ausiliario

L'essiccatore ad aria calda da 100 kg garantisce il rispetto degli standard di umidità; il caricatore sottovuoto da 100 kg/h consente l'alimentazione continua automatica con un intervento manuale ridotto. Design compatto e integrato con bassi consumi energetici e rumorosità per un ambiente di lavoro migliore.

Unità di taglio di precisione a lunghezza fissa e impilamento automatico

Taglio di precisione e impilamento automatico: l'encoder servoassistito garantisce un errore di lunghezza di taglio entro ±1 mm; il motore della sega controllato da VFD con piano di taglio a vite supporta pannelli fino a 150 mm di spessore, con vassoio raccogli trucioli. I pannelli tagliati vengono trasportati automaticamente al sistema di impilamento integrato, riducendo la movimentazione manuale, aumentando l'automazione e il risparmio di manodopera.