Perché la dispersione del colore non è buona dopo l'uso del masterbatch?

Come il modo più comune di colorare plasticaIl masterbatch è ampiamente utilizzato nell'industria della lavorazione della plastica. La disperdibilità, uno degli indicatori di prestazione più importanti del masterbatch, ha attirato molta attenzione da parte degli operatori del settore, causando spesso problemi. Qual è la dispersione del masterbatch colorato?

La cosiddetta dispersione si riferisce al grado di dispersione uniforme del masterbatch colorato nel materiale plastico. Che si tratti di un prodotto stampato a iniezione, di un processo di estrusione o di soffiaggio, se la dispersione non è buona, il prodotto finale potrebbe presentare una distribuzione del colore non uniforme, linee irregolari profonde o poco profonde o macchie di polvere simili a fori di spillo. La qualità della classe è anormale.

Ovviamente, la dispersione ha un impatto cruciale sulla qualità dei prodotti in plastica.

Quali sono quindi le cause della scarsa dispersione del colore? È tutta una questione di masterbatch colorato?

Scarsa dispersione del toner

Il masterbatch colorante è un polimero pigmentato altamente concentrato. Una grande quantità di polvere si aggrega, il che inevitabilmente influisce sulla dispersione del masterbatch colorante. Molti toner hanno proprietà di aggregazione particolarmente elevate, come i più comuni biossido di titanio, nerofumo, ecc., che tendono a formare grumi con estrema facilità. A seconda del prodotto finale e del metodo di processo del cliente, la selezione del tipo di toner appropriato e della granulometria appropriata ha un impatto importante sulla dispersione finale del masterbatch colorante.

Effetto dell'elettricità statica

Molti masterbatch colorati non aggiungono additivi antistatici. Quando i clienti utilizzano il masterbatch colorato, spesso lo mescolano con le materie prime e poi lo mescolano. Questo genera facilmente elettricità statica, con conseguente distribuzione non uniforme del colore quando il masterbatch colorato viene miscelato con le materie prime. Ciò si traduce in una discrepanza di colore tra il fronte e il retro del prodotto.

Il dito di fusione del masterbatch colorato non è adatto

Spesso, nella scelta di un supporto, i fornitori di masterbatch scelgono una resina con un indice di fusione più elevato. Tuttavia, più alto è l'indice di fusione, meglio è. È necessario considerare attentamente le proprietà fisiche e i requisiti superficiali del prodotto finale, nonché la buona lavorabilità del masterbatch. Un indice di fusione troppo basso può facilmente causare una scarsa dispersione del masterbatch colorato nel prodotto. L'indice di fusione del masterbatch colorato deve tenere conto delle condizioni del supporto e della polvere. Progettare un indice di fusione adeguato è di grande aiuto per la dispersione del masterbatch colorato.

Il rapporto di aggiunta del masterbatch colorato è troppo basso

Considerando le proprietà fisiche del prodotto finale e il costo totale dello schema di colorazione, alcuni fornitori di masterbatch colorati progetteranno una quantità di masterbatch colorata aggiunta inferiore, con conseguente scarsa dispersione del masterbatch colorato nel prodotto.

Il sistema di dispersione del masterbatch colorato non è adatto

Per disgregare la polvere agglomerata nel masterbatch colorante, durante la lavorazione del masterbatch vengono aggiunti disperdenti e lubrificanti per favorire la dispersione della polvere nel masterbatch colorante. Se il disperdente non viene selezionato correttamente, si verificherà inevitabilmente una scarsa dispersione del masterbatch colorante.

Effetto della densità del masterbatch colorato

Spesso al masterbatch colorato vengono aggiunti toner con densità più elevata. Ad esempio, per ottenere un elevato potere coprente del masterbatch colorato, viene aggiunta una grande quantità di biossido di titanio, la cui densità è di circa 4.0 g/cm³ (3.8 g/cm³~4.4 g/cm³), superiore a quella di molte resine. Pertanto, la densità del masterbatch colorato può differire significativamente da quella della resina. È più facile che il masterbatch colorato si depositi sul fondo del miscelatore durante la miscelazione, causando incongruenze di colore tra la parte anteriore e quella posteriore del prodotto.

Il supporto del masterbatch colorato non è adatto

Il supporto del masterbatch colorato viene utilizzato per trasportare il toner e altri additivi funzionali. Il tipo, la quantità, il modello, l'indice di fusione e persino la forma del supporto influiranno notevolmente sulla lavorabilità e sulla dispersione del masterbatch colorato. Ad esempio, per i masterbatch colorati utilizzati anche nei prodotti poliolefinici, il supporto dovrebbe essere in PP, PE o EVA, un supporto o una miscela di più supporti, la marca, il numero di dita di fusione da scegliere, la scelta tra polvere o granuli, ecc. Tutto ciò influirà sulle prestazioni finali del masterbatch colorato.

Lavorazione del masterbatch

Il processo di lavorazione del masterbatch colorato è una combinazione di vari processi. Quale tipo di attrezzatura di miscelazione scegliere? Come progettare il processo di miscelazione? Quale tipo di attrezzatura di granulazione scegliere? Quale combinazione di viti scegliere? Quale processo di granulazione scegliere? Anche la scelta del processo di raffreddamento influirà sulle prestazioni finali del masterbatch colorato.

Impatto del processo

Il processo di stampaggio della plastica ha un certo impatto sulla dispersione del masterbatch colorato. Per quanto riguarda il processo di stampaggio a iniezione, temperatura, pressione e tempo di mantenimento influiscono sulla dispersione del masterbatch colorato.

Impatto dell'attrezzatura

Anche le attrezzature per lo stampaggio della plastica influiscono in modo significativo sulla dispersione del masterbatch colorato. Ad esempio, se la vite è molto usurata, la forza di taglio si ridurrà notevolmente, il che indebolirà la dispersione del masterbatch colorato.

Effetto della muffa

Nello stampaggio a iniezione, la struttura dello stampo, come la posizione dell'ingresso, avrà un certo impatto sullo stampaggio del prodotto e sulla dispersione del masterbatch. Per gli estrusori, la struttura del canale di flusso e la pendenza dello stampo influenzeranno la dispersione del prodotto.

Anche l'impostazione della temperatura di estrusione, ecc., avrà un certo impatto sulla dispersione del prodotto finale.

Non c'è nulla di preoccupante quando un prodotto presenta una scarsa dispersione. Tutte le parti interessate dovrebbero fare un brainstorming tempestivo, analizzare il problema, individuarlo e quindi adottare le contromisure una per una.

In molti casi, il problema della dispersione non è semplicemente un problema di materiale o di processo. Potrebbe richiedere l'impegno congiunto di tutte le parti interessate per implementare miglioramenti nei rispettivi ambiti e, in ultima analisi, eliminare il problema.

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