Tecnologia di elaborazione della granulazione TPE e questioni che richiedono attenzione

1. Quanto influisce il metodo di granulazione TPE sul prodotto?

I principali vantaggi dell'utilizzo di pellet per lo stampaggio sono:
①Le particelle sono più comode da alimentare rispetto alla polvere e non è necessario alcun alimentatore forzato
②La densità del materiale granulare è superiore a quella del materiale in polvere e la qualità del prodotto è buona
③Il contenuto di materia volatile e aria è inferiore e il prodotto non è facile da produrre bolle
④L'utilizzo di masterbatch funzionale è più facile da disperdere rispetto all'aggiunta diretta di additivi funzionali

2. Cosa avrà un impatto maggiore sul prodotto durante la granulazione TPE?

1) Temperatura

La temperatura ha un impatto significativo sull'estrusione del TPE e sulle prestazioni del parison: può ridurre la viscosità del fuso, migliorarne la fluidità, ridurre il consumo energetico dell'estrusore e aumentare opportunamente la velocità della vite senza compromettere la miscelazione e la plasticità del materiale. È utile per migliorare la resistenza e la brillantezza del prodotto finale, nonché per migliorarne la trasparenza. Tuttavia, se la temperatura del fuso è troppo elevata, il parison estruso tende a cedere sotto il proprio peso, con conseguente spessore longitudinale non uniforme della parete del parison. Pertanto, la temperatura di riscaldamento dell'estrusore deve essere impostata secondo questo principio, ovvero partendo dal presupposto che il parison possa essere estruso in modo fluido e uniforme senza sovraccaricare il sistema di trasmissione. Per garantire che il parison abbia un elevato punto di fusione e una buona resistenza del corpo, è necessario utilizzare il più possibile una temperatura di riscaldamento più bassa.

2) Pressione di fusione

Il materiale fuso che entra nella testa della macchina deve essere sottoposto a una pressione uniforme. Aumentando opportunamente la pressione del materiale fuso nell'estrusore, è possibile ottenere una miscelazione uniforme del materiale e stabilizzare le prestazioni del parison e del prodotto finale. Per controllare la pressione di estrusione del materiale fuso, è possibile installare uno strumento di misurazione della pressione di fusione nella sezione di scarico dell'estrusore.

3) Velocità di trasporto del materiale fuso

Quando la velocità di trasporto del fuso è elevata, il volume di estrusione dell'estrusore è elevato. Aumentando la velocità di trasporto del fuso è possibile migliorare la flessione del peso proprio del parison e aumentarne lo spessore delle pareti.
Oltre al processo di estrusione, anche il processo di pellettizzazione ha un impatto notevole sul prodotto. Attualmente, si divide principalmente in due tipologie: taglio a freddo e taglio a raffica.

1. Metodo di taglio a freddo

1) Taglio a freddo con linguetta a strappo. I materiali passati attraverso l'impastatrice o il miscelatore interno vengono plastificati in pezzi dal mulino aperto, raffreddati e poi tagliati in pellet.
2) Estruso e tagliato a freddo. Il materiale impastato viene plastificato da un estrusore, estruso in un foglio, quindi raffreddato ad aria o naturalmente, e quindi immesso in un pelletizzatore a piastra piana per la pellettizzazione.
3) Compressione e taglio a freddo. Il taglio a freddo per estrusione è il metodo di granulazione più comune per il TPE termoplastico e l'attrezzatura e il processo sono relativamente semplici. Il materiale viene plastificato in barre tonde da un estrusore, che vengono raffreddate ad aria o ad acqua e poi tagliate in granuli cilindrici da un pellettizzatore.

2. Il metodo desideroso

1) Secco e pronto. La taglierina rotante è fissata saldamente alla piastra di stampaggio della testa della macchina e le strisce rotonde calde estruse vengono tagliate direttamente in pellet.
2) Impazienza subacquea. Si tratta di una nuova tecnologia di granulazione di poliolefine TPE, in cui la testa della macchina e la taglierina funzionano in acqua calda circolante.
3) Taglio ad aria compressa. Il taglio ad aria compressa è simile al taglio a secco. Per evitare che le particelle si attacchino, i pellet vengono raffreddati soffiando aria fredda o spruzzando acqua calda nella cappa di taglio a terra.

3. Problemi comuni e soluzioni per la qualità dei pellet estrusi in TPE

1. La striscia lunga è più grande della grana normale

Una barra lunga è considerata doppia rispetto alla lunghezza normale. Le cause principali sono: la striscia inizia a tirare o si rompe, la direzione della striscia non è dritta, la striscia non è stata immersa correttamente nell'acqua, la lama del pelletizzatore è usurata o presenta delle fessure, ecc. Soluzioni principali:

1) Durante la normale produzione, regolare la direzione della striscia che entra nel pelletizzatore e regolare la lunghezza dell'immersione;
2) Il processo di estrusione deve essere regolato se la striscia si rompe gravemente durante la produzione;
3) Prestare attenzione all'ispezione delle lame del motore di granulazione e sostituire tempestivamente le lame danneggiate;
4) Per setacciare le lunghe strisce che compaiono si può utilizzare un apposito setaccio vibrante.

2. Materiale modificato a grana continua
Granuli di collegamento Due o più granuli collegati uno accanto all'altro sono chiamati granuli collegati. Le ragioni principali della granulazione continua del materiale modificato sono che la striscia non viene divisa o rotta in tempo durante l'avanzamento, la lunghezza dell'immersione è insufficiente e la temperatura della testa della macchina è troppo elevata. Principali soluzioni:
1) Durante l'estrusione della treccia, utilizzare una ruota in nylon con una larghezza adeguata per separare le strisce adesive nel tempo;
2) Regolare la lunghezza di immersione nell'acqua di raffreddamento appropriata per evitare il surriscaldamento delle strisce, che può ridurre la continuità dei grani;
3) Ridurre opportunamente la temperatura della testa della macchina e regolare la temperatura della striscia;
4) Per i grani contigui che compaiono, si può utilizzare per la setacciatura il setaccio vibrante con la dimensione delle maglie appropriata.

3. Strisce di millepiedi

Le superfici di taglio di due o più pellet non sono tutte tagliate e, quando sono collegate tra loro, vengono chiamate strisce millepiedi. Appartengono infatti alla categoria dei pellet collegati. Il materiale viene scaricato dalla porta di alimentazione, la lunghezza dell'immersione non è sufficiente, la lama del pelletizzatore è usurata o lo spazio tra la lama fissa e quella mobile è troppo ampio, ecc. Soluzioni principali:

1) L'operatore deve tirare la striscia a velocità costante per evitare che la striscia sia troppo spessa;
2) Regolare il processo di estrusione appropriato per evitare che il materiale fuoriesca dalla porta di alimentazione;
3) Regolare la lunghezza di immersione nell'acqua di raffreddamento appropriata per evitare il surriscaldamento della striscia;
4) Regolare la distanza tra la lama fissa e quella mobile, quindi sostituirla con una nuova.

4. I punti neri esistono sulla superficie o all'interno delle particelle con particelle di punti neri

Le principali cause delle macchie nere sono: coclea di pompaggio e fusione sporche; macchie nere nelle materie prime; carbonizzazione della coclea; inquinamento ambientale; introduzione artificiale. Principali soluzioni:

1) Durante il processo di conversione del prodotto per estrarre la vite, se non viene pulita, la vite può essere estratta nuovamente; il punto di pulizia: "tre porte", la piastra dello schermo dietro lo schermo del filtro e la testa grande;
2) Rafforzare l'ispezione dei materiali in entrata, in particolare il fenomeno dei punti neri e delle impurità nella polvere minerale caricata o nei ritardanti di fiamma; ad esempio, grani Z30S o T30S contenenti segatura nella confezione, polvere minerale caricata di bassa qualità o ritardanti di fiamma; questi sono tutti Non può essere utilizzato per produrre plastiche modificate con rigorosi requisiti sui punti neri;
3) Prestare attenzione al controllo e alla regolazione della temperatura del cilindro e del tempo di permanenza del materiale nel cilindro per evitare che la temperatura di lavorazione sia troppo elevata; ovvero, progettare il processo di estrusione corrispondente in base alla formula di ciascun prodotto.
4) È necessario prestare attenzione all'igiene ambientale circostante e mantenere il terreno umido, ed è necessario fare un buon lavoro di isolamento e protezione tra le macchine che producono prodotti di colori diversi.
5) Attrezzatura ausiliaria diattrezzature per l'estrusionecome il serbatoio dell'acqua, il pelletizzatore, ecc. devono essere puliti regolarmente;
6) Ogni volta che si cambia lo schermo, è necessario pulire il materiale residuo sullo schermo mobile e sulla dima per evitare che la carbonizzazione duri troppo a lungo;
7) Si noti che è severamente vietato alle strisce cadenti di entrare nel pelletizzatore per evitare che venga trasportata polvere;
8) Elettricità statica anti-plastica, l'elettricità statica assorbe facilmente la polvere.

5. Scolorimento

Lo scolorimento si manifesta con un improvviso cambiamento di colore del prodotto durante il processo di produzione, con evidenti differenze di colore. Le cause principali dello scolorimento sono: miscelazione non uniforme o errata; macchina di lavaggio non pulita; temperatura troppo elevata; taglio troppo forte; grana. Principali soluzioni:
1) Seguire scrupolosamente il processo di miscelazione per garantire l'uniformità e la correttezza della miscelazione;
2) Una volta completata la pulizia, una persona addetta controllerà che la pulizia sia stata effettuata correttamente;
3) Controllare la temperatura di estrusione per evitare che il toner si decomponga a causa di temperature eccessive;
4) Selezionare la combinazione di viti appropriata per evitare un taglio troppo forte;
5) Assicurarsi che non vi siano impurità nella miscela di fondo.

6. Sono presenti due o più occhi di vuoto o fenomeni di schiuma sulla superficie di taglio dei pellet difettosi.

Le cause principali di un vuoto scarso sono il vuoto insufficiente, il ritorno del vuoto, un sistema di vuoto difettoso, una tenuta scadente, ecc. Soluzioni principali:

1) Controllare e sottoporre a manutenzione regolarmente la pompa per vuoto e il manometro per vuoto;
2) Pulire tempestivamente il serbatoio del vuoto, la camera del vuoto e la tubazione del vuoto;
3) Controllare opportunamente il flusso dell'acqua circolante nella pompa per vuoto;
4) Risolvere il problema del materiale di ritorno del vuoto e assicurarsi che il coperchio del vuoto sia ben sigillato.

7. La limatura di ferro o altre particelle metalliche presentano limatura di ferro o altre particelle metalliche sulla superficie o al centro dei pellet di plastica.
Le cause principali sono l'usura delle viti, la rottura del coltello mobile, la presenza di limatura di ferro o altre particelle metalliche nella materia prima. Soluzioni principali:

1) Verificare se la vite, il coltello mobile, il setaccio vibrante, ecc. sono danneggiati;
2) Verificare se nelle materie prime sono presenti particelle metalliche corrispondenti;
3) Per i prodotti di scarsa qualità, è possibile utilizzare un separatore magnetico o di altro tipo per separare le particelle metalliche;
4) Le auto non potenziate aggiungono filtri.

8. Scarsa plastificazione: sono presenti sostanze refrattarie nella sezione delle particelle oppure la superficie è nera e simile alla pelle di rospo.

Le cause di una scarsa plastificazione sono: temperatura di riscaldamento troppo bassa, impurità nelle materie prime, velocità di avanzamento troppo elevata, taglio della vite troppo debole e troppo lubrificante nella formula. Principali soluzioni:

1) Controllare la temperatura secondo le normative di processo e aumentarla opportunamente quando si riscontra una scarsa plastificazione;
2) Verificare se ci sono impurità insolubili nelle materie prime o nel processo;
3) Controllare opportunamente la velocità di alimentazione per aumentare il tempo di riscaldamento e plastificazione della plastica nella vite;
4) Selezionare una combinazione di viti con capacità di taglio moderata;
5) Adattare correttamente la formula.

9. Il contenuto d'acqua è troppo elevato. Dalla superficie della striscia si può vedere acqua lucida, o si può sentire l'umidità del materiale toccandolo con le mani, o si può notare una goccia d'acqua dal fondo del pelletizzatore, ecc.

Le ragioni dell'elevato contenuto d'acqua sono: le strisce sono troppo immerse nell'acqua, non vengono tagliate in tempo durante la guida, la velocità del pelletizzatore è troppo elevata, la forza del vento della lama d'aria è troppo piccola e la distanza tra il pelletizzatore e la lama d'aria è troppo ravvicinata. Soluzioni principali:

1) Regolare correttamente la lunghezza della striscia di materiale immersa nell'acqua;
2) Durante l'estrazione delle strisce, le strisce vengono tagliate in strisce subito dopo essere entrate nel pelletizzatore;
3) Regolare opportunamente la velocità del pelletizzatore e, contemporaneamente, l'altezza del supporto della barra monolitica;
4) Assicurarsi che la potenza del vento del coltello d'aria sia sufficientemente forte e, se necessario, utilizzare due coltelli d'aria;
5) Regolare correttamente la distanza tra il pelletizzatore e la lama d'aria.

10. Dopo che il materiale triturato è stato sminuzzato dal granulatore, vengono prodotte numerose particelle minuscole.

A causa dell'elettricità statica delle materie plastiche, le principali cause per cui queste vengono adsorbite nell'apertura di alimentazione del vaglio vibrante sono l'eccessiva immersione in acqua delle strisce, l'usura della taglierina del pelletizzatore e l'eccessivo riempimento, con conseguente durezza delle strisce. Principali soluzioni:

1) Regolare opportunamente la quantità di acqua da imbevere nelle strisce;
2) Sostituire l'utensile di pellettizzazione con uno nuovo;
3) Regolare correttamente la formula per ridurre la distanza tra il pelletizzatore e la lama d'aria.

11. Il materiale di dispersione nella matrice di carbonizzazione viene carbonizzato fino a diventare una sostanza nera e sulla superficie della plastica appare una bruciatura granulare.

Le cause principali della carbonizzazione sono: temperatura di riscaldamento troppo elevata, che causa bruciature da fusione; utilizzo prolungato della vite senza pulizia, con conseguente accumulo di bruciature; tempi di fermo troppo lunghi, mancata pulizia della testa della macchina e della vite. Principali soluzioni:

1) Controllare sempre che l'impianto di riscaldamento funzioni correttamente, se c'è un problema con l'impianto di riscaldamento, risolverlo in tempo;
2) Pompare regolarmente la vite o pulire la testa della macchina e pulirla accuratamente;
3) La piastra di separazione, il filtro e la testa della filiera devono essere puliti tempestivamente e puliti per prevenire la carbonizzazione. Se si riscontra carbonizzazione, la testa della macchina e la vite devono essere pulite immediatamente. Pulire e prevenire la carbonizzazione. Se si riscontra carbonizzazione, la testa e la vite devono essere pulite immediatamente.